(헐카롱) 자동차 역사에 한 획을 그을 기술 개발을 한국이 이루어냄

안녕하세요, 헐카롱 입니다.

이번엔 자동차 역사에 한 획을 그을만한 기술 개발을 한국이 이루어 낸 내용에 대해 전해 드리겠습니다.

 

한국 기업에서 100년 동안 사용해 오던 휠 샤프트 조립체 구조를 단순화하는 획기적인 기술을 개발해 냈다.

 

자동차 바귀 샤프트 조립체는 보통 위 사진과 같은 구조로 되어 있습니다. 휠 (허브)를 보면 위에는 볼트가 돌출되어 있고 (바퀴쪽과 연결되어 있음) 밑에는 볼트를 조일 수 잇는 구멍 (차 축과 연결되어 있음)이 보이는데, 그런 만큼 볼트로 체결하는 방식이었습니다. 이런 조립 방식은 당연히 샤프트의 각 부품을 조립하고 최종적으로 휠까지 체결하는 구조가 복잡하기 때문에 일반인이 접근하기는 쉽지 않고, 전문적인 정비소 등에서만 가능합니다. 그리고 한 몸체가 아니기 때문에 볼트 연결 방식에서 볼트 풀림 등의 품질에 대해 큰 이슈 사항이 발생했었지만, 이번에 100년간 사용되던 이 구조를 한국 기업에서 단순화 시키는 기술을 개발해 냈습니다.

위에서 언급한 것과 같이 위 그림처럼 샤프트 조립체를 단순화하여 일체화된 구조로 개발해 냈습니다. 이 덕분에 현대 위아는 IDA 가 자동차의 승차감과 핸들링 성능 (R&H, Ride & Handling)을 크게 향상시킬 것으로 기대하고 있습니다. 바퀴로 동력을 이어주는 부분에 달린 베어리으이 직경을 기존 대비 40% 이상 키운 덕분이라고 하는데, 더 큰 베어링을 활용해 강성을 확보하고 이 부분에서 생기는 소음과 진동을 완전히 제거한다고 합니다. 또한 현대위아는 IDA 적용으로 드라이브 샤프트의 꺾임 각을 더 크게 만들 수 있게 되었다며 그 덕분에 최소 회전 반경이 크게 줄어드는 등 기존 차량과 전혀 다른 새로운 운전의 즐거움을 느낄 수 있다고 전했습니다.

위의 사진은 실험과 실제 장착하는 모습을 촬영한 사진으로써, 2012년부터 지금까지 7년 동안 무려 2,000 번의 테스트르 ㄹ거쳐서 성공했다고 전해집니다.

 

조립체 일체화로 인해 교체 비용 증가에 대한 우려가 된다.

샤프트 조립체의 구조가 단순화되고 일체화 되면서 조그마한 부품 한개만 고장나면 전체를 교체해야 하기 때문에 결론적으로는 비용이 상승되는 것으로 생각할 수 있지만, 이에 대해서는 부츠만 교체하면 된다고 합니다. 현재까지는 그리스가 터진 부분을 다 교체했었고, 터진 부분만 교체해도 내구성엔 이상이 없다고 하며, 손으로 그리스를 일일이 바르면서 작업하던 방식이 간편화 되는 장점도 기대해 볼 수 있게 되었습니다.

상용화까지는 얼마나 남았는가.

현재까지는 실제 장착 및 탈착 과정 등에 대한 시험에 대해서는 성공했다고 전해지지만, 최근들어 소음이 심해지는 이유로 설계 변경이 되어 지금 바로 상용화되는 건 어려울 것으로 보입니다. 설계 변경으로 인해 장착 등의 테스트, 내구성 검토 및 테스트, 실제 주행 등에 이상이 없는지 전반적으로 검토와 테스트가 필요할 것으로 생각되고, 이 기간에 대해 최소한으로 잡아도 3개월 ~ 6개월이 소요되고, 문제가 없는 것, 즉 안전하다는 것을 검증하기 위해서는 시험 횟수에 대해서도 많은 횟수가 필요하기 때문에 6개월 이상이 예상되고 있다.